ミニフィッシュフードマシンを使って 魚食ペレットを作るのは?

原料前処理：押出成形の基盤作り。最初のステップでは、養殖魚種に基づいた配合設計が必要です。浮上性飼料は、より高いデンプン含有量（35％～50％）が必要であり、沈下性飼料は、より低い含有量（25％～35％）で構いません。主要な原料は、コーンフラワー、小麦粉（デンプン源）、魚粉、大豆粕（タンパク質源）と組み合わされ、ビタミン、ミネラル、その他の栄養添加物が加えられます。原料は、金属や石などの不純物を取り除くためにふるいにかけられ、均一な粒子サイズを確保するために80〜100メッシュに粉砕する必要があります。次に、水分含有量を12％〜14％に調整し、混合機で8〜12分間混合して材料と水分を完全に統合し、「手でボール状に成形できるが、触ると簡単に崩れる」ような一貫性を実現し、ミニ浮上性魚飼料機のその後の操作を妨げないようにします。

押出成形：コアシェーピングと栄養最適化。このステップは、完全に魚浮上性飼料押出機に依存しており、魚飼料ペレットの製造に不可欠です。前処理された原料は、押出機の押出チャンバーに均一に供給されます。二軸スクリュー押出機は、噛み合い回転を通じて強力なせん断力を発生させ、蒸気加熱と組み合わせて、チャンバー内で120〜160℃の高温環境と3〜6MPaの高圧環境を作り出します。原料中のデンプンは急速に糊化し、タンパク質は変性し、水分は過熱蒸気に変換されます。材料がダイから押し出される瞬間、圧力が急激に低下し、蒸気が急速に膨張して逃げ、ペレット内に多孔質構造が生成されます。同時に、カッターが材料を一定のサイズ（2〜5mm）のペレットに切断し、さまざまなサイズの魚に適しています。通常のペレットミルと比較して、浮上性飼料製造機の高温高圧条件下では、有害な微生物の90％以上を殺すことができ、飼料の安全性を向上させます。

後処理：安定した品質の確保。押出されたペレットは、吸湿やカビの発生を防ぐために、直ちに乾燥・冷却機に送られ、水分含有量を10％〜12％に乾燥させる必要があります。その後、室温まで冷却してペレットの硬度を高めます。乾燥後、合格したペレットは振動スクリーンでふるいにかけられ、破片は二次処理のために原料サイロに戻されます。次に、必要に応じて、風味を向上させるために油を噴霧し、調味料を粉末にすることができます。最後に、金属探知機で不純物がチェックされた後、製品は包装に密封され、栄養情報と賞味期限が記載され、全製造プロセスが完了します。全プロセスは、栄養損失や高温による飼料粒子の焦げ付きを防ぐために、沈下性魚飼料押出機による精密な温度制御に依存しています。

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